En los últimos años, la popularidad de acero inoxidable decorativo ha aumentado debido a su resistencia primaria, su dureza, su resistencia a la corrosión y la amplia gama de colores y acabados. Se prevé que la demanda de acero inoxidable decorativo aumente debido a la urbanización y a la demanda en el sector de la arquitectura en los próximos años. El acero inoxidable decorativo puede utilizarse tanto en diseño interior como exterior, como en señalización, interiores de ascensores y paredes decorativas.
Los colores del acero inoxidable conforman nuestras emociones, nuestro comportamiento y separan la identidad en componentes. El acero inoxidable de color aumenta la vida útil del material y reduce la necesidad de reparaciones y repintados.
Principales métodos de coloración del acero inoxidable
Los métodos de deposición física de vapor y de recubrimiento químico o electroquímico se utilizan habitualmente para coloración en acero inoxidable. Estos métodos proporcionan un aspecto, un acabado y un rendimiento a largo plazo excelentes. A continuación se describen en detalle estos métodos:
Revestimiento PVD (deposición física de vapor)
En deposición física de vapor, una película fina como el nitruro de titanio se deposita sobre el sustrato. El material de revestimiento se evapora en una cámara de vacío y produce una buena película adhesiva con el sustrato. El vacío garantiza la pureza y evita el aire durante la deposición.
La deposición física de vapor confiere uniformidad al sustrato, ya se trate de productos grandes o pequeños. Proporciona una más duradero y se adhiere mejor al sustrato. Este método proporciona un más resistente a los rayos UV revestimiento y respetuoso con el medio ambiente deposición sobre el sustrato. Proporciona una superficie más acabada en comparación con otros métodos,
Coloración química o electroquímica
La coloración química o electroquímica puede conseguirse insertando el material en el baño ácido, y luego una corriente eléctrica se aplica para producir el capa de óxido sobre acero inoxidable. El grosor de esta película determinará el color del revestimiento, y puede medirse en micrómetros. El color surge cuando la luz interactúa con la película de óxido; parte de la luz se reflejará, absorbida por el revestimiento.
Los grados adecuados son 304, 316 y 430, que permiten una capa estable y uniforme sobre el material. Las opciones de color típicas son azul, oro, verde, negro y bronce. La incoherencia del color y la menor durabilidad la hacen menos duradera en comparación con la deposición física de vapor.
Acabados superficiales y efectos de textura
El acabado y la textura de la superficie son igualmente importantes para determinar el impacto visual global. El tono de color de los distintos revestimientos depende en gran medida de cómo se refleje la luz en ellos. Cuanto más texturizada y menos superficial sea la película de acabado, más se dispersa la luz y el color parece más sutil. Del mismo modo, las superficies más acabadas y reflectantes dan colores más brillantes. La Tabla 1 muestra las distintas superficies acabadas, su efecto y sus aplicaciones en el acero inoxidable.
Tabla-01: Acabados superficiales comunes para acero inoxidable coloreado
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Acabado |
Descripción |
Efecto |
Aplicaciones |
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Cepillado |
pulido de la superficie con bandas abrasivas finas |
Aspecto mate, tono suave. |
Interiores, paneles murales. |
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Con abalorios |
Superficie tratada con finas perlas de vidrio. |
Textura satinada y suave. |
Ascensores, revestimientos. |
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En relieve |
Superficie estampada mecánicamente. |
Textura 3D, dispersión de la luz. |
Techos, puertas, zonas públicas. |
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Grabado |
Estampado químico o láser. |
Tonos texturizados y contrastados. |
Fachadas, diseños personalizados. |
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Espejo |
Superficie reflectante muy pulida. |
Color vivo y brillante. |
Interiores y decoración de lujo. |
Pruebas de durabilidad y calidad
Los distintos métodos de ensayo se utilizan para garantizar la durabilidad y la adherencia del revestimiento de acero inoxidable. La Tabla 02 muestra la comparación de rendimiento entre los métodos de PVD y de coloración química. Los siguientes métodos de prueba se utilizan para garantizar la calidad:
- Adherencia: La adherencia del revestimiento con el sustrato puede comprobarse mediante una prueba de rayado cruzado o bajo tensión mecánica.
- Abrasión: La dureza de la coloración del acero inoxidable puede comprobarse mediante rascado o frotamiento controlado. El revestimiento por deposición física de vapor es más resistente a los arañazos que los revestimientos a base de óxido.
- Resistente a los rayos ultravioleta: Esta prueba determina la estabilidad de los colores, que se pone de manifiesto al recubrirlos bajo la exposición a los rayos UV. La deposición física de vapor muestra más resistencia a la decoloración de los colores en comparación con la coloración química.
- Resistente a la temperatura: El sustrato del revestimiento se expone a altas temperaturas para comprobar su rendimiento. El revestimiento PVD muestra una mayor resistencia a la temperatura.
- Pruebas de resistencia a la niebla salina, la adherencia, la abrasión, los rayos UV y la temperatura.
Cuadro 02: Comparación entre el rendimiento del PVD y el de la coloración química
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Propiedad |
Revestimiento PVD |
Coloración química/electroquímica |
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Resistencia a la corrosión |
Excelente; muy estable en condiciones salinas y húmedas. |
Buena, pero puede variar en función de la uniformidad de la capa de óxido. |
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Fuerza de adherencia |
Fuerte unión metálica mediante deposición al vacío. |
Moderada, la capa de óxido puede desgastarse bajo tensión mecánica. |
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Resistencia a la abrasión |
Superficie alta, muy dura y resistente a los arañazos. |
Moderada; más propensa al desgaste y al embotamiento. |
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Resistencia UV |
Excelente; el color permanece estable con el paso del tiempo. |
Regular; puede mostrar una ligera decoloración bajo luz solar prolongada. |
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Estabilidad térmica |
Excelente en amplios rangos de temperatura. |
El calor limitado y elevado puede alterar el color del óxido. |
Aplicaciones comunes
El acero inoxidable coloreado es la opción preferida por los diseñadores debido a su resistencia a la corrosión, durabilidad, y apariencia. Por este motivo, puede utilizarse en tanto el interior como el exterior de diferentes aplicaciones. A continuación se enumeran algunas aplicaciones del acero inoxidable coloreado:
- Paneles de ascensor: Pueden utilizarse en ascensores por su resistencia al rayado, su resistencia a la corrosión y su aspecto.
- Paredes decorativas: Se puede utilizar tanto para espacios interiores como exteriores de proyectos debido a su durabilidad, resistencia a la corrosión.
- Señalización: Los colores duraderos y la alta reflectividad de los materiales colorantes del acero inoxidable hacen que sea el preferido para utilizar la señalización.
- interiores de lujo: Se utiliza preferentemente en casas, oficinas, edificios y hoteles para interiores de lujo. Su aspecto brillante hace que su uso sea preferente en interiores de lujo.
Conclusiones y recomendaciones
La durabilidad, la resistencia a la corrosión y el aspecto de en acero inoxidable lo convierten en la opción preferida en aplicaciones de diseño y arquitectura. El sitio Revestimiento PVD ofrece una larga duración de los proyectos gracias a la buena adherencia del revestimiento con el sustrato, la durabilidad y la uniformidad. El revestimiento PVD ofrece una buena textura y una superficie acabada para una excelente reflexión de la luz. La tecnología para colorear el acero inoxidable avanza día a día para lograr un rendimiento excelente. Póngase en contacto con nosotros ahora para obtener la última oferta de chapa de acero inoxidable de color!
